Tinh ý trong quan sát…
Anh thợ trẻ Đặng Văn Hùng.
Điểm dễ thấy ở anh công nhân 26 tuổi này là sự nhanh nhẹn, gương mặt sáng, thông minh, toát lên sự đam mê ngành điện- tự động hóa (anh tốt nghiệp Khoa Điện- tự động hóa, Trường Cao đẳng công nghệ Viettronic). Anh cho biết, trong quá trình làm việc hằng ngày, anh thấy dây chuyền sản xuất loa của công ty chủ yếu thao tác thủ công, ít máy móc, thiết bị tự động. Anh nảy suy nghĩ tìm cách cải tiến, tăng khả năng tự động hóa của dây chuyền sản xuất, đồng thời ghép nhiều công đoạn trên dây chuyền để giảm nhân công.
Theo anh Hùng, công đoạn quét keo viền của loa, dù thao tác đơn giản nhưng vẫn cần 4 công nhân điều khiển 4 máy quét keo đơn. Trong đó, máy quét keo đơn chỉ có thể quét được một vị trí. Anh nhận thấy có thể ghép hai máy quét keo đơn thành máy đôi để quét được hai vị trí keo cùng lúc. Anh tận dụng các thiết bị máy móc sẵn có trong công ty, nghiên cứu các phương án ghép nối và thử nghiệm. Lúc đầu, máy hỏng liên tục, khi thì không đáp ứng yêu cầu về điện, lúc lại chạy không trơn tru...
Không nản lòng, anh tiếp tục suy nghĩ, trao đổi cùng các anh em trong bộ phận kỹ thuật chế tạo để giải quyết dần từng lỗi. Sau nhiều lần sửa, chạy thử, chiếc máy quét keo đôi chạy thành công ngoài mong đợi. Máy không chỉ quét keo được loại loa lớn, mà còn quét được hai vị trí cùng lúc. Như vậy, chiếc máy cải tiến giúp giảm nhân công, tiết kiệm thời gian thao tác của công nhân, thời gian dừng chờ của thiết bị tăng năng suất lao động, đồng thời tiết kiệm chi phí mua máy quét keo (chiếc máy quét keo đơn có giá hàng trăm triệu đồng).
Chưa hài lòng với kết quả đạt được, anh còn lập trình chương trình rô-bốt tự động ở một số công đoạn để thay thế con người, tăng tính chính xác, hiệu quả của dây chuyền sản xuất loa. “Tôi nhận thấy ở vị trí quét keo bổ sung, công nhân vẽ keo bằng tay, tốc độ thao tác chậm hơn so với tốc độ tiêu chuẩn nên không theo kịp tốc độ của dây chuyền, dễ để lọt sản phẩm loa bị lỗi không keo. Tôi tìm giải pháp lập trình chương trình rô-bốt tự động quét keo ở vị trí này, đồng thời còn quét keo được vị trí đáy sản phẩm” - anh thợ trẻ chia sẻ.
Kiên trì, sáng tạo
Các giải pháp cải tiến trên giúp giảm nhân công, giảm thời gian dừng chờ thao tác, tăng năng lực hoạt động của thiết bị. Thành công này cổ vũ anh Hùng tiếp tục thử nghiệm những cải tiến mới. Anh Hùng cho biết: “Trước đây, việc kiểm tra âm thanh cần công nhân nhấc loa lên, đặt vào vị trí kiểm tra âm thanh, rồi lại nhấc loa ra, đặt lên băng chuyền. Thao tác liên tục như vậy gây mệt mỏi cho công nhân. Tương tự, việc kiểm tra tính cách điện của loa gây lãng phí nhân công”. Vậy là anh Hùng tìm cách xây dựng hệ thống rô-bốt, lập trình chương trình kiểm tra sản phẩm tự động. Hệ thống này ghép chức năng kiểm tra âm thanh và kiểm tra cách điện, giảm nhân công ở vị trí kiểm tra cách điện, tăng năng suất băng chuyền từ 112% đến 129%.
Để thử nghiệm những chiếc máy mới thiết kế, anh tranh thủ những ngày nghỉ của dây chuyền, nghỉ giữa ca… để lắp đặt, vận hành thử. Sau nhiều tháng kiên trì, các giải pháp cải tiến của anh thành công, được công ty công nhận và áp dụng tại 3 chuyền sản xuất loa của công ty. Nhờ các cải tiến này, công ty giảm được 7 nhân công (chi phí từ 600-900USD/nhân công/tháng). Không những thế, các giải pháp này còn giúp tiết kiệm chi phí mua máy móc, tăng năng suất, chất lượng sản phẩm.
Với thành tích này, anh Hùng vinh dự được Tổng Liên đoàn Lao động Việt Nam trao tặng Bằng Lao động sáng tạo năm 2017. Anh Nguyễn Ngọc Đặng, Chủ nhiệm bộ phận kỹ thuật chế tạo của Công ty TNHH Tohoku Pioneer Việt Nam đánh giá, anh Hùng là một trong những công nhân xuất sắc của bộ phận, đam mê công việc, chịu khó học hỏi và có chí tiến thủ. Đồng thời, anh Hùng luôn tích cực trong các hoạt động đoàn thể của công ty, nhiệt tình giúp đỡ những công nhân mới.
Minh Hằng
